Con los datos de un turno, aunque estén en un parte en papel, ves en un minuto la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de una máquina, cuál de los tres te hace perder más y cuántas horas se te van por turno.
Sacalos del parte de producción de una máquina o puesto, aunque sea en papel. Los valores de ejemplo son de una canteadora en una fábrica de muebles.
OEE · Canteadora
67,0 %
Típico. Entre 60 % y 85 %: donde está la mayoría de las fábricas, con margen claro para mejorar.
Pierde 1 h 35 min por turno
Pierde 40 min por turno
Pierde 14 min por turno
Dónde se van las horas: de 7 h 30 min planificados, sólo 5 h 2 min se convierten en piezas buenas a velocidad ideal. Se pierden 2 h 29 min por turno.
El factor que más pierde es disponibilidad (paradas): 1 h 35 min por turno, unas 34,8 h en 22 turnos.
En ese tiempo perdido entrarían hasta 198 piezas más por turno al ciclo ideal.
Tiempo con la máquina parada: averías, cambios de herramienta o de formato, falta de material, esperas.
| Factor | Cuenta | Resultado |
|---|---|---|
| Disponibilidad | Tiempo de marcha 355 min ÷ planificado 450 min | 78,9 % |
| Rendimiento | 420 piezas × 45 s = 315 min ÷ marcha 355 min | 88,7 % |
| Calidad | 402 buenas ÷ 420 producidas | 95,7 % |
| OEE | Disponibilidad × Rendimiento × Calidad | 67,0 % |
Referencias: clase mundial 85 % · típico 60 % · bajo 45 %. Sirven de guía; lo que importa es que el OEE de tu puesto suba de un mes a otro.
Armamos sistemas de control de producción a medida: el operario carga paradas y piezas desde el celular en la planta, el tablero muestra el OEE por puesto y turno, y todo queda conectado con pedidos y stock. Contanos tu caso.
Fórmulas y referencias de OEE verificadas el 3 de octubre de 2026. Fuentes: OEE.com — Calculating OEE (fórmulas de disponibilidad, rendimiento y calidad) · OEE.com — World-Class OEE (referencias de 85 %, 60 % y 45 %).
El resultado es tan bueno como el parte: si las paradas cortas no se anotan, aparecen como pérdida de rendimiento; si el tiempo de ciclo ideal está inflado, el rendimiento da de más. Calcula un turno de un puesto; para varios turnos, sumá los minutos y las piezas antes de cargarlos. Nada de lo que cargás sale de tu navegador salvo que pidas el resultado por mail.
Del parte de producción de una máquina: tiempo planificado, minutos de paradas, ciclo ideal por pieza, piezas producidas y piezas con defecto.
Disponibilidad, rendimiento y calidad, con el OEE y cuántas horas se pierden en cada uno. El factor que más pierde queda marcado.
Seguí las sugerencias para ese factor y repetí el cálculo con el próximo turno o con otra máquina para encontrar el cuello de botella.
Controlar la producción es saber, por orden y por puesto, cuánto tiempo se trabajó, cuánto estuvo parada la máquina, cuántas piezas salieron y cuántas se tiraron. Con eso alcanza para calcular el OEE (eficiencia general de los equipos), el número que resume si una máquina convierte el turno en piezas buenas.
Lo útil no es el número final sino de qué factor viene la pérdida: si es disponibilidad, hay que atacar paradas y cambios de formato; si es rendimiento, microparadas y velocidad; si es calidad, scrap y retrabajo. Un taller puede “trabajar a full” todo el mes y entregar menos sin que nadie sepa dónde se fueron las horas.
Un Excel sirve para empezar. Cuando hay varios turnos, varias órdenes en paralelo y hace falta cruzar con pedidos y stock, conviene un sistema que tome los datos en la planta. En Deepyze desarrollamos software de control y planificación de la producción a medida de cada fábrica.
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad. Disponibilidad es el tiempo que la máquina estuvo andando dividido el tiempo planificado del turno. Rendimiento es el tiempo de ciclo ideal multiplicado por las piezas producidas, dividido el tiempo de marcha. Calidad es piezas buenas sobre piezas producidas. El resultado es el mismo que dividir el tiempo que llevaría hacer sólo las piezas buenas a velocidad ideal por el tiempo planificado.
Cinco por turno y por máquina: el tiempo planificado (turno menos descansos), los minutos de paradas, el tiempo de ciclo ideal por pieza, las piezas producidas y las piezas con defecto o scrap. Si el parte en papel ya anota la hora de cada parada y las piezas descartadas, alcanza.
Se suele tomar 85 % como OEE de clase mundial, y la mayoría de las fábricas está más cerca del 60 %. Son referencias de la industria automotriz japonesa: sirven de guía, pero lo que importa es que el OEE de tu puesto suba de un mes a otro y comparar cada máquina consigo misma.
Casi siempre es porque el tiempo de ciclo ideal está cargado más alto que el real de la máquina, o porque en el parte faltan paradas. El ciclo ideal tiene que ser lo más rápido que la máquina hace una pieza en buenas condiciones, no el promedio histórico.
Sí, pero conviene hacerlo puesto por puesto: el OEE de la línea lo marca el cuello de botella. Calculá cada máquina con los datos del mismo turno y mirá cuál tiene el OEE más bajo y qué factor la frena. Para varios turnos, sumá los minutos y las piezas antes de cargarlos.
Cuando hay varios turnos, varias órdenes en paralelo por puesto o cuando necesitás cruzar la producción con pedidos y stock. Ahí pasar partes a mano llega tarde y con errores. Un sistema de control de producción toma los datos en la planta y muestra el OEE por máquina en el momento.
Desarrollamos sistemas de control de producción a medida: carga desde la planta, OEE por puesto y turno, órdenes conectadas con pedidos y stock. Contanos tu caso y te respondemos en 24 horas.